Viel haben wir in diesen BLOGs schon über unsere Labormaschinen geschrieben – nun lassen wir uns mal direkt in die Karten schauen. Soll heißen: Wir zeigen heute am Beispiel eines Neigehebels in Wort und Bild, wie aus einem Aluminium-Vollblock ein hochbelastbares, jedoch gleichzeitig filigranes Bauteil entsteht.

Vom Vollblock zum fertigen Bauteil

Der Rohmaterialzuschnitt, aus dem der Neigehebel entstehen soll, wiegt 80 kg und besteht aus Weldural. Diese spezielle Aluminiumlegierung verbindet eine hohe Festigkeit mit einer sehr guten Bearbeitbarkeit sowie einer ausgezeichneten Formstabilität.

Neigehebel-1Kostenpunkt des eingespannten Weldural Aluminium-Vollblocks: rund 600 Euro.

Neigehebel-2Nach dem Einspannen wird durch Schruppen mit großem Spanvolumen erst einmal die Grundform des Neigehebels gefräst.

Neigehebel-3Nach dem Umspannen wird die Oberseite auf Grundmaß gebracht. Bei diesem Arbeitsschritt werden Passungen, Gewinde und Anschlüsse positioniert.

Neigehebel-4Nach einem nochmaligen Umspannen wird die Unterseite durch Schlichten endbearbeitet.

Neigehebel-5Fertig: So sieht der fertig bearbeitete Neigehebel nach rund 600 Minuten Bearbeitungszeit aus. Von den ursprünglichen 80 kg sind nur noch 15 kg übrig geblieben.

Auch, wenn das Fräsen dieses Neigehebels aus dem Vollen ungewöhnlich scheint, so ist es bislang noch alternativlos. Konkret: Hausinterne Versuche mit vorgegossenen Rohteilen brachten keinen Stückkostenvorteil; Versuche mit 3-D-Druck waren erfolglos, weil die Materialfestigkeit den vom Kunden definierten Anforderungen nicht genügte.

Einen schönen Tag wünscht

das Team der Engineering Group

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